【2021年11月 嘉肯行业研究部】
变局
2006年，玻璃纤维产能位居全球第二的法国圣戈班公司将玻纤业务出售与欧文斯科宁(QC)公司，退出玻璃纤维市场；2013年，QC陆续关停欧洲和亚洲市场高成本的玻璃纤维生产线，转向与中国玻璃纤维生产企业合作，向其采购玻璃纤维纱；
2017年，美国PPG公司与日本电气硝子(NEG)达成协议，向后者出售玻纤业务正式退出玻璃纤维市场。至此，原全球三大玻璃纤维生产企业QC、圣戈班、PPG，只剩QC独立支撑，新的行业霸主是成立于1993年的桐乡巨石纤维有限公司，即中国巨石集团公司，其玻璃纤维产能达197万吨。
2020年，中国玻璃纤维产能587万吨，占全球总产能的68%。全球五大玻璃纤维生产企业，中国占据其三，分别为中国巨石集团、泰山玻璃纤维有限公司和重庆国际复合材料有限公司。
1 行业起步
玻璃纤维诞生于二十世纪30年代，1938年美国欧文斯科宁玻璃纤维公司成立，标志着玻璃纤维工业正式诞生。
中国的玻璃纤维行业起步于解放后，我国从苏联引进代铂炉生产工艺，1958年上海耀华玻璃厂年产500吨无碱玻纤车间建成投产。
1964年，我国成立玻璃纤维行业科研院所南京玻璃纤维研究设计院，负责玻纤行业的科研、设计和生产，成为了我国玻璃纤维工业化的助推器和技术支撑。
随后的30年间，中国先后建立了以上海耀华、杭州玻璃总厂、陕西玻纤总厂、四川玻纤厂、重庆玻纤厂、常州天马二五三厂等16家国有玻纤企业。这些国有生产企业玻纤工艺技术均以球法坩埚拉丝为主。
坩埚法单位生产线产能在400-500吨之间，与池窑法工艺规模相差越来越大。国内玻璃纤维行业虽然建成了较为完整的产业体系，培养了一批技术人才，但产能规模和企业经营效益与国外知名企业相比，毫无竞争优势。
国内企业做大做强迫在眉睫。
2 技术转型与突破：池窑法
国内玻璃纤维生产企业要做大做强，就必须采用更先进的生产工艺-池窑法。
1988年，珠海玻纤首次引进年产4000吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线全套技术和装备 (4000吨产能相当于100台代铂炉的总和)，开启了国内玻璃纤维行业技术转型的新征程。但发达国家处于竞争担忧，封锁了池窑法工艺技术，本土企业并不具备无碱池窑生产的成套技术。
直到90年代后期，国内企业才在池窑法工艺研发取得突破。1993年，民营企业桐乡巨石纤维有限公司通过引进专家与自主研发，成功建成我国第一座自主研发设计的0.8万吨池窑拉丝生产线。1997年，泰山玻璃纤维公司建成万吨级池窑拉丝生产线。
1996年，中国玻璃纤维总产能为17万吨，1986-1996年间，新增产能仅10万吨。而全球产能则增至230万吨，领先企业欧文斯科宁(QC)产能达55万吨，中国玻纤行业产能占比7.4%，依然处于边缘化地位。
可喜的是，经过近十年的辛苦技术研发，叠加国家的极度重视，在新的技术赛道上，终于有国内企业踹开了玻璃纤维规模化生产的大门，为接下来的产能扩张铺平了道路。
3 技术成熟与产能扩张
国内有三家企业在池窑法工艺技术研发和优化上脱颖而出，分别是巨石集团、泰山玻璃纤维和重庆复合材料公司。他们在1997年亚洲经济危机下浴火重生，到2006年已经可以运用现代化的池窑拉丝、直接在线短切与烘干等先进的生产技术。
在随后的产能扩建中，他们均采取极富进取性的扩张策略。2002-2006年间，三家企业玻纤产能年均增速分别为43%、62%和41%。
2006年，国内玻璃纤维产能升至141万吨，占全球比重41%，一跃成为全球玻璃纤维行业最重要玩家。这十年，是中国玻璃纤维产业爆发的十年，其产能年均增速高达23.6%，而全球产能同期增速仅为4.1%。
附带的影响是，全球第二大玻璃纤维生产企业法国圣戈班公司玻纤业务陷入困境，公司于2006年将玻纤业务出售与QC公司，退出玻纤市场。
这十年，作对了什么？
首先，玻纤行业是受益于中国经济的蓬勃发展，国有企业改革和进一步的扩大开放，为国内企业创造了一个庞大的需求市场。市场需求使得企业技术创新有用武之地。正如吴晓波所言，水大鱼大，大市场才能孕育出大企业。
其次，国内玻纤行业已齐备了企业家、资本、技术创新三要素。其中企业家要素尤为珍贵—冒险精神、开拓意识。相比国内玻纤行业前30年，建立的十几家国有企业，在改革开放后市场化竞争中全军覆没。原因虽然有市场需求不足、企业技术落后的局限，但重要的缺乏企业家要素。
第三，经营理念的创新。推出“央企市营”“国有民营”的经营思路。正视国有企业、民营企业各自的特长与不足。国有企业选择与优秀的企业家合作，甘于退居幕后，补足其资本短板，充分发挥民营企业家的活力与创新精神。
玻纤行业属于资本、技术密集型行业，与经济发展有很强的相关性。玻纤生产过程中，窑炉一旦点火开车后就会保持满负荷连续生产，由于工艺的特殊性，生产厂商难以通过降负荷方式调节产量，玻纤行业供给较为刚性。这也意味着需求一旦下滑，在库存上就会有非常明显的反应。行业对企业资金实力要求很高。对国内民营企业而言，仅依赖自身资金积累是无法抵御周期下行风险。如，1997年的亚洲金融危机，外部需求的萎缩导致中国玻纤行业几近全行业亏损。初创型的民营企业必须要找到资金实力雄厚的合作者。
4 为什么是这三家企业？
优秀的企业需具备企业家、资本、技术创新三要素。
(1) 泰山玻璃纤维有限公司，原为1990年成立的泰安市泰山复合材料厂，公司于1998年经营陷入近乎破产困境，对中国建行泰安分行负债3.05亿元。
2001年公司实行债转股改制，股东变更为泰安市国有资产经营公司、中国信达资管和南京中材玻璃纤维研究设计院等。补齐其资本与技术创新的短板，公司更名为泰山玻璃纤维有限公司。
(2) 重庆国际复合材料有限公司，原为1971年成立的重庆玻璃纤维厂，公司于1991年引进外资企业美国PC国际有限公司和沙特阿曼提有限公司，改制为重庆国际复合材料有限公司，解决了企业资本短板。1999年，原股东重庆玻璃纤维厂将其股份转让给国有上市企业云天化。
(3) 中国巨石集团，原为1993年成立的民营企业桐乡巨石玻璃纤维有限公司，总经理张毓强为桐乡振石股份有限公司创始人，他也是桐乡玻纤厂管理者。
公司于1998年亚洲金融危机间陷入经营困境，公司最终选择与国有企业中国建材集团合作，组建中国化学建材股份有限公司，巨石集团成为中国化学建材股份有限公司的全资子公司。
新巨石集团，采取“央企市营”混合所有制经营模式，这种混合所有制的模式既保留了民营企业强大的活力，也凸显了央企强大的资源优势和政策优势。
2004年中国化学建材股份有限公司更名中国玻纤，玻纤成为公司主营业务，其95%以上的收入和利润都来自巨石集团。
5 从“做大”到“做强”
国内玻璃纤维行业产能狂飙突进，2020年，国内玻璃纤维产能达587万吨，与2006年相比，增长3.16倍，年均增速为8.6%。巨大的竞争优势引发越来越多国家的焦虑和反倾销制裁。国家玻璃纤维行业的产业政策也发生了变化，由过去鼓励“做大”改为“做强”。
图1：2010-2020年中国玻璃纤维行业产能规模及增速变化(万吨)
2006年底，国家发改委公布《玻璃纤维行业准入条件》，提高行业准入门槛：新建池窑法拉丝生产线规模必须达到3万吨/年及以上。新建代铂坩埚法拉丝生产线必须是特种成分的玻璃纤维，或单丝直径小于7微米的细纱，且生产规模不小于2000吨/年。
2012年，新一版的《行业准入条件》，准入门槛进一步提高：新建池窑法拉丝生产线单窑规模为 5万吨/年，新建细纱拉丝生产线单窑规模为3万吨/年。代铂坩埚法不再被许可。
2019年，更新一版的《行业准入条件》征求意见稿，将池窑拉丝生产线准入规模提高至8万吨/年，新建细纱拉丝生产线单窑规模达5万吨/年。
行业准入门槛的抬高，并没有阻挡行业产能扩张的热潮，头部企业雄心勃勃，中国巨石计划在“十四五”末玻纤纱产能达到415万吨；江苏长海股份拟投建60万吨高性能玻纤产线；山东玻纤亦规划在“十四五”期间将产能从38万吨扩张到百万吨。
它有利于行业集中度的提升，竞争力较弱的企业很可能被逐渐挤出市场，新兴企业进入该市场变得困难，目前国内前6大生产企业产能占比达77%，前3大企业占比65%。国内市场很长一段时间将呈现“3+3”寡头垄断局面。
图2：2020年国内玻璃纤维行业产能份额结构
自1993年国内池窑拉丝技术突破以来，国内企业在池窑拉丝制造技术方面取得了长足的进步。其中，单窑产能规模位居领先地位，窑炉熔化部使用炉顶纯氧燃烧为国际玻纤窑炉最先进的燃烧技术。
全球玻纤竞争格局已经发生了变化。国内玻纤企业凭借技术进步、成本降低和持续的产品质量提升抢占了大量的海外市场。由于国内企业竞争优势明显，国外传统玻纤企业近几年已基本没有新增产能。2017年，美国PPG公司出售玻纤业务，正式退出玻璃纤维市场。QC也日露疲态，陆续关停欧洲市场和亚洲市场的高成本池窑生产线，调整产能布局，转向“资产轻量化”策略。
图3：2016-2020年全球两大玻璃纤维生产企业净资产收益率(ROC)比较
6 启示
中国玻璃纤维行业发展从弱到强，是中国新材料产业、化学工业，乃至中国制造业转型升级的一个缩影。对碳纤维、精细化学品和特种功能材料产业有很强的借鉴意义：
一，国家对行业的重视，搭建产业体系，培育行业的厚度。如国家建立南京玻璃纤维研究设计院，对玻纤行业持续的研发投入，如将玻纤工艺技术研发纳入“八五”重点科研攻关、“九五”重点技改和“十五”863计划中。有人才才有可能技术创新。
二，技术研发创新必须和市场需求紧密结合。在企业初创期，民营企业桐乡巨石纤维有限公司借助了国家培育的技术体系，采用市场化手段率先在技术研发中取得突破。研发的主体更应该是企业。
三，珍惜企业家精神。国家必须支持优秀的大企业做得更大。央企和国有企业在新兴产业领域大力支持中小企业抱团前进，如产业大基金和战略投资等，鼓励“国企民营”的管理方式。一方面整合了国企在资金、品牌、政策上的实力，另一方面保留了民企的灵活、进取精神和市场化激励制度。
因为：“民营企业的进化机制是优胜劣汰，经营不善的企业家其企业都被淘汰，而存活下来的企业经营者都是优秀者。 国有企业的进化机制是优升劣留，优秀的管理者被提拔至其他职位，替换的优秀者继续被提拔至其他职位，最终会留下一位平庸的管理者将企业带入困境。”
charcoln.com
—完—
报告下载：《2021年中国玻璃纤维行业市场竞争分析报告》PDF
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